帶式輸送機（jī）滾筒磨損原因分析、改進措施及修複方法

原因分析（xī）：

滾筒包膠（jiāo）在運行過程（chéng）中部分損壞，主要原因如下：

（1） 橡膠材料過時或含有雜質，導致橡膠層與（yǔ）滑輪之（zhī）間的附著力不足，或橡膠層強度低，在受力後容易變形（xíng）或損壞。

（2） 皮帶輪表麵的煤塵和汙垢造成的（de）磨損是典型的磨損原因。由於液體或氣體（tǐ）介質的化學（xué）作用，

特別是高溫作用，磨損加劇，滑輪（lún）的強度降（jiàng）低。

（3） 包膠對磨損的影響：增（zēng）加包裹角會增加皮帶輪表（biǎo）麵的（de）牽引力（lì），減少磨損，但（dàn）包裹角不能太大，

否則會增加皮帶的彎曲疲勞損傷（shāng）。

（4） 橡膠（jiāo）飛濺（jiàn）或澆鑄工藝不良，如硫化溫度（dù）控製不良，將導致（zhì）修補質量不良，局部橡膠層損壞或（huò）脫膠。

（5） 由於（yú）使用過（guò）程中（zhōng）皮帶跑偏，粘合層局部受力不均勻或被異物劃傷，造成局（jú）部損（sǔn）壞（huài）。滑輪長時間運行，

疲勞損（sǔn）壞也是（shì）導致粘合層開裂或損壞的（de）原（yuán）因。

上述原（yuán）因使皮帶輪的橡膠層部分不均勻，從而減少了皮帶在皮帶輪上的摩擦，並（bìng）使皮帶在運行（háng）過程中打滑。

不均勻（yún）的力導致皮（pí）帶出（chū）現偏差，在操作（zuò）過程中（zhōng）不容易（yì）調整。

改進措施：

通常，當出（chū）現上述情況時，最傳統的解決方案是使用焊道焊接、熱噴塗和刷鍍。但它們都（dōu）有很大的缺點（diǎn）。

如焊道焊接，在焊接過程（chéng）中會產生巨（jù）大的（de）熱量，這種熱（rè）量產生的熱應（yīng）力將導（dǎo）致輸送機在未來的操作中損壞、彎曲、變形和斷裂。

刷鍍受厚度限（xiàn）製，後期更容（róng）易剝落。實踐證明，這兩種方法可以解決滑輪滯後（hòu）的問（wèn）題，但會相應地給（gěi）輸送線（xiàn）留下後遺症。

增加摩擦係數是減少（shǎo）磨損的最佳方法。

目前，人們正在努力尋找具（jù）有高摩擦係數、穩定性能、耐（nài）磨損性和良（liáng）好耐（nài）久性的滑輪襯套材料（liào）。

下麵我們介紹一種橡膠修補的方法，希望為（wéi）相應的修補工作提供技術參考（kǎo）。

配方（fāng）主要包括環氧樹脂、聚氨酯（zhǐ）阻燃修補膠、乙二胺（àn）和馬（mǎ）來酰胺等，

然後以96:4的比例共混（hún）雙組（zǔ）分環氧樹脂和乙（yǐ）二（èr）胺。上述兩種共混物（wù）的比例為85:15。

許（xǔ）多（duō）試驗證明，該粘合劑（jì）組不（bú）僅對鋼具有粘合性，而且對橡膠也具有粘合性。

維修過程如下：

（1） 清理破損部位（wèi），清除煤垢、泥土等雜質；

（2） 用刀（dāo）切（qiē）下剩餘（yú）材料並切成斜麵；

（3） 用打磨機（jī）打磨橡膠層和受損（sǔn）部分，露（lù）出受損滑輪部分的表麵（miàn）。清除滑輪表麵的鐵鏽，並用刷子清理橡膠（jiāo）修複表（biǎo）麵；

（4） 用汽油清洗拋光的損壞（huài）區域，並清除油脂和雜質；

（5） 將聚氨酯阻燃修補橡膠B組分倒入A組分中，攪拌均勻，然後按比例在（zài）1分鍾內與馬來酸胺混合。

（6） 將兩種液體混合至均勻，然後根據比例與乙二胺調和；

（7） 根（gēn）據比例調和上述兩種橡膠材料（liào），然後將（jiāng）其塗抹在厚度約為2mm的受損區域。

（8） 最後，將均勻混合的A和B雙組分聚氨酯阻燃修補膠倒入（rù）受（shòu）損區（qū）域，使其與原始橡膠層厚（hòu）度相同，並用刮刀（dāo）將其抹平。